Е.В. Бакирова, к.х.н., старший научный сотрудник, Т.В. Варагина, научный сотрудник, Ю.Е. Пичугин, заведующий лабораторией, И.А. Корольченко, д.т.н., проф., и.о. заместителя директора по научной работе,заведующий лабораторией (ФГБУ НИИПХ Росрезерва), В.Ф. Смирнов,д.б.н., проф. (ОБИ НИИхимии ННГУ им. Н.И. Лобачевского)

Особенности противокоррозионной защиты

внутренних поверхностей стальных

резервуаров, эксплуатирующихся с

авиационным керосином

На нефтебазах и в товарных парках нефтеперерабатывающих заводов в эксплуатации находится значительное количество технологического оборудования, в том числе стальных резервуаров, предназначенных для хранения авиакеросинов.

Для поддержания резервуаров в работоспособном состоянии должен проводиться ряд мероприятий, от которых зависит надежность их эксплуатации, степень риска аварийности при сливо-наливных операциях, качество хранимого нефтепродукта, а также уровень экологической безопасности предприятий.

В России, в основном, эксплуатируются резервуары, изготовленные из низколегированных сталей – Ст.3, 09Г2С12, которые обладают недостаточной коррозионной стойкостью.

На незащищенной внутренней поверхности резервуаров в среде нефтепродуктов развиваются различные процессы коррозии (химическая, электрохимическая и др.). В основе любых коррозионных повреждений металла лежат процессы, инициируемые присутствием воды, даже в самых незначительных количествах.

Основными средами, воздействующими на внутреннюю поверхность резервуаров, являются сами нефтепродукты, смесь воздуха с парами нефтепродуктов и растворенными в них кислородом и водой. Кроме того, вода обязательно попадает внутрь резервуаров при заполнении их авиакеросином, а количество воды зависит от газового объема и частоты заполнения и освобождения резервуаров («большие дыхания»), а также от температурных колебаний в дневное и ночное время («малые дыхания»). Все эти соединения участвуют в процессах коррозии в заполненном резервуаре.

Значительно бόльшую опасность представляют кислородсодержащие соединения, образующиеся в результате окисления углеводородной части авиакеросина при хранении. В процессе окисления нефтепродуктов накапливаются полупродукты окисления (перекиси органических соединений, кетоны, альдегиды, спирты) и органические кислоты, которые также вызывают коррозию низколегированных сталей. При контакте нефтепродуктов со ржавчиной, содержащей, в частности, ионы железа, процессы окисления усиливаются, так как этот металл является катализатором низкотемпературного окисления углеводородов хранящегося продукта. Но и это оказалось еще не всё.

Последние исследования ученых [1] показывают, что основной причиной сквозных коррозионных дефектов на внутренней поверхности заполненного резервуара является деятельность микроорганизмов. Повсеместное распространение микроорганизмов обеспечивает им возможность использовать для питания широкий круг углеводородов, почв и синтетических материалов. Кроме того, многие бактерии и микроскопические грибы образуют в процессе жизнедеятельности органические и неорганические кислоты, аммиак, сероводород. Все эти вещества характеризуются высокой коррозионной активностью. Микробиологическая коррозия может протекать самостоятельно и сопровождать другие виды коррозии (электрохимическую, почвенную, атмосферную, химическую и др.)

Активный рост микроорганизмов наблюдается в интервале температур 6-34°С и кислотности от 1,0 до 10,0 рН. По литературным данным, наиболее высокая активность в жизнедеятельности микрофлоры наблюдается в описанных условиях в первые 15-30 суток хранения нефтепродукта [2].

В отсутствии воды в авиакеросине развитие и рост микроорганизмов сильно затруднен. Однако в реальных условиях хранения топливо невозможно полностью освободить от влаги, поэтому такие условия, как содержание конденсационной влаги от «дыхательной» аппаратуры и оптимальный температурный фактор внутри резервуара достаточны для того, чтобы в заполненном резервуаре начался интенсивный рост микроорганизмов. В последнее время стало известно, что нефтепродукты в условиях хранения, транспортирования и эксплуатации всегда повреждаются микроорганизмами, но этот вопрос на сегодня недостаточно исследован.

В табл.1 представлены микроорганизмы, выделенные из проб авиакеросина ТС-1.

Таблица 1. Содержание микроорганизмов в топливе ТС-1

после 5 лет хранения

Агрессивное воздействие микрофлоры проявляется в повышении скорости деструкции металла, который в этом случае разрушается в 2-3 раза быстрее, чем при электрохимической коррозии, а также в возможном ухудшении качества хранимого авиакеросина. Этот процесс сопровождается резким ухудшением эксплуатационных показателей незащищенного металла: снижением прочности, нарастанием внутренних напряжений, увеличением скорости образования микротрещин и сквозных дефектов, ухудшением теплостойкости и других электрофизических показателей.

При исследовании биоповреждений углеводородных топлив существуют определенные трудности:

• на ранних стадиях трудно диагностировать биоповреждения с идентификацией микроорганизмов, которые без привлечения специалистов могут остаться нераспознанными;
• в своем развитии эти процессы трудно моделировать и прогнозировать из-за взаимного влияния микроорганизмов, входящих в биоценозы, синергетических эффектов в отношении материалов и адаптации при влиянии материалов и среды на микроорганизмы;
• в определении эффектов биоповреждений материалов затруднено выделение вклада микроорганизмов, так как факторы, стимулирующие биоповреждения, а также процессы старения и коррозии практически одни и те же, поэтому в реальных условиях эксплуатации необходимо упомянутые процессы изучать в совокупности;
• механизм биоповреждений имеет специфические особенности, связанные с попаданием микроорганизмов на поверхности металлоконструкций, адсорбцией их и загрязнением поверхностей, образованием микроколоний, накоплением продуктов метаболизма, стимулированием с эффектом синергизма электрохимической коррозии металлов.

Наиболее оптимальной формой защиты металла резервуаров являются различные покрытия. Они могут быть металлические, лакокрасочные на органической и неорганической основах, а также иметь характер облицовки.

Использование лакокрасочных покрытий (ЛКП) является наиболее приемлемым методом по ряду причин. Во-первых, применение покрытий (при гарантии их эксплуатации не менее 10 лет) экономически выгодно и составляет от 11 до 15% стоимости резервуара в зависимости от его типа и размера. Во-вторых, противокоррозионная защита (ПКЗ) с использованием ЛКП может быть выполнена как на месте эксплуатации резервуаров, так и в заводских условиях.

Анализируя зарубежную информацию последних 10 лет по защите от коррозии внутренних поверхностей стальных резервуаров, выясняется, что экономические соображения, высокая культура производства материалов и работ, а также гарантии по обеспечению качества нефтепродуктов заставляют владельцев резервуаров в обязательном порядке производить защитные мероприятия перед началом их эксплуатации. В России, в соответствии с требованиями стандартов [3], все стальные резервуары должны иметь внутренние защитные покрытия.

Сами по себе топливостойкие покрытия, лучшими из которых в мировой практике признаны безрастворительные эпоксидные покрытия, не отличаются микробиологической стойкостью.

Решение этой проблемы возможно путем применения покрытий, содержащих биоциды. Для создания биоцидного ЛКП был рассмотрен широкий перечень химических соединений, которые целесообразно вводить в состав покрытий в качестве основных или дополнительных биоингредиентов.

Причем учеными доказано, что 50% коррозионных повреждений металла в различных средах связано с микробиологической коррозией, принимающей активное участие в образовании сквозных коррозионных дефектов на металлической поверхности. В настоящее время этот факт подтверждается на практике в процессе хранения авиакеросина ТС-1.

Одним из ряда таких мероприятий для резервуаров и технического оборудования в мировой практике является противокоррозионная защита (ПКЗ).

Существуют различные способы ПКЗ внутренней поверхности стальных резервуаров: протекторная защита, металлизация, футеровка, ингибирование, лакокрасочные покрытия.

В соответствии с международной экспертной оценкой, основным видом защиты от коррозии стальных резервуаров остаются лакокрасочные покрытия (ЛКП), которые по объему составляют более 60% всех средств защиты, бόльшая часть которых применяется в строительной и автомобильной промышленностях.

Прогрессивные ЛКП в России составляют только 1/3 всего выпускаемого объема, из которых 6-8% представлены химически стойкими покрытиями. На каждую тонну выплавляемого металла в России выпускается в 10 раз меньше пластмасс, чем в США, и почти в три раза меньше лакокрасочных материалов.

Недостатки защитных лакокрасочных покрытий (сезонность применения, пооперационная сушка, трудоемкость операции подготовки поверхности перед их нанесением и пр.) перекрываются возможностью ремонта в полевых условиях (на месте эксплуатации резервуара) и сочетания с другими методами защиты, простотой нанесения покрытия, уменьшением эмульсионных отложений в процессе хранения топлива, меньшей трудоемкостью при зачистках внутренней поверхности и, следовательно, сохранением качества и количества авиационного топлива. Кроме того, при использовании защитных покрытий на основе ЛКМ, обеспечивается длительность эксплуатации покрытия в среде нефтепродукта, что снижает экономические потери от простоя стального резервуара в период ремонтно-восстановительных работ на его внутренней поверхности.

На сегодня в технической литературе представлено более двух десятков отечественных фирм-производителей, декларирующих выпускаемые покрытия как топливостойкие. Из зарубежных производителей более 15 фирм предлагают нефте- топливостойкие покрытия.

Анализ топливостойких покрытий показал, что основным недостатком большинства производителей является отсутствие документальной обоснованности заявленного свойства покрытия (топливостойкости). Производители ЛКМ для топливостойких ЛКП в большинстве своем не знакомы с техдокументацией, разработанной в нефтяной промышленности, в частности, с требованиями основополагающего ГОСТа 1510-84 «Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение». В этом ГОСТе в п. 4 изм. № 5 зафиксировано требование к хранению нефтепродуктов (бензины, авиакеросины, дизтоплива) в стальных резервуарах с внутренним полимерным покрытием. При этом нефтепродукты должны иметь допуск к хранению в окрашенных резервуарах после результатов исследований продуктов в контакте с рекомендованным покрытием. Этот допуск к контакту с топливостойким покрытием необходим по причине разногласий в методах анализов по определению топливостойкости покрытия по ГОСТ 9.409-88 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов» и по ГОСТ 9.403-80 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей». Согласно ГОСТ 9.403-80, покрытие считается топливостойким, если оно выдерживает статический контакт с жидкостью (топливом) в течение 48 часов, в то время как разрушение покрытия под действием нефтепродукта может начаться через 2-4 недели контакта с топливом. В соответствии с ГОСТ 9.409-88, покрытие считается топливостойким после длительных испытаний в контакте с имитатором нефтепродуктов постоянного состава, состоящим из смеси 55% изооктана (ГОСТ 4095-75), 30% ксилола (ГОСТ 9949-76) и 20% толуола (ГОСТ 9880-76). Однако эти ГОСТы определяют влияние нефтепродукта на покрытие и не учитывают обратного влияния покрытия на кондицию нефтепродукта при их совместном контакте.

Инофирмы представляют свои материалы через рекламную информацию и каталоги, в которых в большинстве случаев отсутствуют количественные характеристики предлагаемых лакокрасочных покрытий.

Новые повышенные экологические требования при использовании ЛКП [1] оказывают значительное влияние на ассортимент ЛКМ, который изменяется в двух направлениях: увеличивается содержание сухого остатка в ЛКМ и происходит замена высокотоксичных растворителей на активные разбавители, которые способствуют хорошей растекаемости составов при сохранении их тиксотропности, участвуют в пленкообразовании и не улетучиваются в атмосферу.

Основными средами, воздействующими на внутреннюю поверхность резервуаров, являются: сами нефтепродукты (органические соединения, содержащие в своем составе кислород, серу, азот и др.), смесь воздуха с парами нефтепродуктов, растворенную в топливе воду. Все эти соединения участвуют в химической, электрохимической и других видах коррозии металлических поверхностей.

В настоящее время ученые микробиологи убедительно доказывают не только участие, но и первостепенную роль микроорганизмов в развитии коррозионных процессов на металлах [4].

При этом доказано, что микробиологическая коррозия в несколько раз усиливает электрохимическую коррозию металла.

Биоповреждение – это особый вид разрушения [5]:

• с одной стороны – металла заполненного резервуара под воздействием микроорганизмов,
• с другой стороны – деструкция самих нефтепродуктов в присутствии бактерий и грибов.

Микроорганизмы подвергают коррозии различные марки стали, чугуна, а также алюминий, медь, цинк, хром и другие металлы. По коррозионной активности в присутствии микроорганизмов металлы располагаются следующим образом: алюминий, низкоуглеродистая сталь, цинк, латунь, медь, нержавеющая сталь. Подавляющее большинство средств хранения и транспортирования нефтепродуктов (резервуары, цистерны, бочки, канистры и т.д.) изготавливается из низкоуглеродистых сталей, обладающих недостаточной коррозионной стойкостью. Биокоррозия в углеводородных средах и на оборудовании для изготовления, транспортировки и хранения нефтепродуктов вызывается специфическими бактериями и грибами, наиболее активными из которых являются следующие микроорганизмы:

• актиномицеты (размножаются в среде нефтепродуктов, используя углеводороды в качестве питательной среды);
• сульфатвосстанавливающие бактерии (СВБ) (размножаются на границе нефтепродукт-вода);
• микроскопические грибы (размножаются на поверхности металла в среде таких нефтепродуктов как масла и образуют видимые плесени и стойкие биоэмульсии, которые могут забивать фильтрочистку).

Некоторые бактерии способны деструктировать углеводороды в органические кислоты и тем самым стать косвенной причиной коррозии металлических резервуаров.

Грибы обладают высокой способностью адаптироваться к материалам различной химической природы. Продукты их жизнедеятельности (органические и неорганические кислоты), образующиеся за счет хорошо развитого мобильного ферментного комплекса при использовании готовых органических компонентов нефтепродуктов, являются агрессивными коррозионными средами. Под действием микроорганизмов коррозия металла может принимать характер биоэлектрохимического процесса [5].

Наибольшая стойкость к микроорганизмам, в особенности к грибам, характерна для оксидов металлов Cu, Mg, Ca, Zn, Ba, а также для TiO2, WO3, SnO2, PbOи Ni2O3, а минимальная стойкость присуща SiO2и Fe2O3[6].

Коррозионное воздействие микроорганизмов на металл заполненного резервуара возможно как в аэробных, так и в анаэробных условиях.

В связи с этим, несмотря на тесную взаимосвязь микробиологических процессов внутри заполненного резервуара, следует рассматривать участие микроорганизмов в двух аспектах биоповреждений:

• нефтяных топлив;
• металла внутренней поверхности заполненного резервуара.

Биоповреждение моторных топлив

Биоповреждения топлив связаны с микробиологическим ферментативным окислением и разрушением углеводородов с образованием органических кислот, спиртов, аммиака. Часть продуктов повреждения топлив обладает поверхностно-активными свойствами и способствует накоплению эмульсионных отложений на днище резервуара.

Основным условием развития микрофлоры в топливе является не только наличие в нем воды со следами минеральных солей, но и температура, благоприятная для роста биоагентов. Активный рост микрофлоры в топливах наблюдается в интервале температур 6-40°С и кислотности от 1,0 до 10,0 рН в первые 15-30 суток хранения топлива [7].

В абсолютно сухом топливе (в отсутствии воды) развитие и рост микроорганизмов сильно затруднен. Однако в реальных условиях хранения топлив невозможно полностью освободиться от влаги, поэтому содержание воды, например, в топливе ТС-1, в количестве 0,001-0,002% и конденсационной влаги от «дыхательной» аппаратуры резервуара достаточно для того, чтобы начался интенсивный рост микроорганизмов.

Результаты микробиологического анализа придонных проб нефтяных топлив, например, авиакеросина ТС-1, показали, что в них содержится целый набор микроорганизмов: микроскопических грибов – Cladosporiumcladosporioides, Aspergillusfumigatus. Penicilliumurticae, Aspergillusustus, Cladosporiumresinaeи др., а также комплекса бактерий – СВБ, аэробных бактерий и др.

Во всех исследованных пробах нефтяных топлив нами обнаружен Cladosporiumresinae(«керосиновый гриб»), который, по литературным данным, является самым известным деструктором различных нефтепродуктов. Мицелий распространяется в топливе, а не в воде. Этот гриб сохраняет жизнестойкость в обезвоженных топливах и растет при попадании влаги или в парах углеводородов. Достаточно 1-7 суток, чтобы образовалось микробная масса, влияющая на работу фильтров, форсунок, клапанов и др. топливных систем. Он повышает кислотность топлива ТС-1, а продукты его метаболизма деструктируют химический состав топлив.

Кроме него, в процессе исследования выделены грибы – Cladosporiumsphaerospermum, Cladosporiumcladosporioides, Aspergillusfumigatus, Aspergillusterreus, которые также могут принимать активное участие в деструкции углеводородов топлив, приводящих к ухудшению их качества.

Продуктами биодеструкции нефтяных топлив являются химические вещества неполного окисления (спирты, органические кислоты, кетоны, альдегиды), которые служат питательным субстратом для других микроорганизмов (СВБ), а это, в свою очередь, усугубляет процесс микробиологической коррозии металла и ухудшения качества нефтепродукта.

Вследствие высокой приспособляемости микроорганизмов к различным условиям существования, их трудно уничтожить, но для подавления их деструктирующего действия на топливо используют низкие температуры, подавляющие жизнедеятельность биоагентов, фильтрацию, а также ионно-обменные смолы, центрифугирование, электрогидравлическое осаждение, обработку УФ- и рентгеновскими лучами и ультразвуком, биоцидные присадки [8, 9].

Ущерб от биоповреждений нефтепродуктов проявляется в ухудшении их качества (повышение кислотности, коррозионной активности, содержание фактических смол, изменение цвета и пр.), а также в значительном снижении ресурсов топливных систем двигателей.

Биоповреждение металла внутренней поверхности резервуара

Микроорганизмы обладают высокой способностью адаптироваться к материалам различной химической природы. Продукты их жизнедеятельности (органические и неорганические кислоты), образующиеся за счет хорошо развитого мобильного ферментного комплекса при использовании готовых органических компонентов нефтепродуктов, являются агрессивными коррозионными средами [10].

Одним из механизмов язвенного биоповреждения внутренней поверхности резервуаров является образование концентрационной ячейки на поверхности днища заполненного резервуара – микробной массы, под которой создаются анаэробные условия, и возникает анодная зона. На периферии микробной массы образуется зона, аэрируемая водой и кислородсодержащими компонентами топлива. Эта зона является катодом. Возникающий ток способствует разрушению металла на аноде. Под микробной массой обнаруживаются также и сульфатвосстанавливающие бактерии, вследствие чего внутренняя поверхность резервуаров оказывается поврежденной язвенной и точечной коррозией. Статистические данные, полученные нами при обследовании коррозионного состояния днищ резервуаров различных типов и в разных климатических зонах, показывают, что глубина коррозионных поражений днищ составляет от 2 до 4 мм за период эксплуатации (около 40 лет). В основном, максимальная глубина язвенной коррозии днищ наблюдается в локальных вмятинах днища, где скапливается подтоварная вода и конденсат от малых и больших «дыханий» резервуара.

Особенно интенсивно биокоррозия протекает на внутренней поверхности резервуаров с высоким коэффициентом оборачиваемости нефтепродукта, когда в объеме резервуара происходит смена аэробных и анаэробных условий (товарные парки нефтеперерабатывающих заводов, перевалочных нефтебаз и пр.).

Противокоррозионная защита внутренних поверхностей резервуаров

Защита металла внутренней поверхности от биокоррозии также состоит в предотвращении или уничтожении роста микроорганизмов, что достигается разными методами: повышением коррозионной стойкости металлоконструкции, применением лакокрасочных и полимерных покрытий, обладающих биоцидными свойствами, защитой наружных металлических поверхностей гидрофобизирующими и ингибирующими составами и биоцидами, поддержанием определенных условий эксплуатации конструкций (относительная влажность не более 80%, температура не выше 20°С), очисткой от механических загрязнений и пыли, применением катодной и протекторной защиты для подземных сооружений.

Наиболее перспективным методом защиты металла от биокоррозии является нанесение лакокрасочных топливостойких покрытий с добавками универсальных биоцидов, которые эффективно подавляют рост микроорганизмов (бактерий и грибов) на границе нефтепродукт-вода.

Биоциды, вводимые в лакокрасочные покрытия, должны удовлетворять ряду требований [2]:

• проникать внутрь или к поверхности клетки микроорганизма;
• накапливаться в микроорганизме и воздействовать на один из его жизненно важных процессов, нарушая его (например, ингибировать процесс биосинтеза белка в микроорганизме или угнетать его дыхание);
• иметь высокий биоцидный эффект на длительное время и широкий спектр антимикробной активности;
• обладать специфичностью действия к микроорганизмам в реальных условиях эксплуатации (например, к СВБ на границе вода-нефтепродукт в стальных резервуарах);
• ингибировать процессы коррозии металлов и старения полимеров;
• совмещаться с другими ингредиентами покрытия;
• иметь невысокую стоимость, быть доступными, производиться промышленностью и быть безопасными в эксплуатации;
• не оказывать отрицательного воздействия на свойства покрытия;
• быть нетоксичными для человека и не накапливаться в окружающей среде.

В связи с этим в ряде случаев целесообразно применение смеси совместимых биоцидов для расширенного спектра действия и достижения эффекта синергизма.

Решение этой проблемы возможно путем применения покрытий, содержащих полимерные биоциды, в которых активное токсическое начало представлено функциональными группами, соединенными с основными макромолекулярными цепями покрытия химическими или водородными связями. В присутствии ферментов, выделяемых микроорганизмами, функциональные группировки образуют токсичные для микроорганизмов соединения.

При разработке защитных покрытий для внутренних поверхностей резервуаров целесообразно руководствоваться следующими правилами:

1. При контакте с покрытием должно сохраняться качество хранимого нефтепродукта в резервуаре.

2. Топливостойкое покрытие должно обладать бактерицидными свойствами.

3. Современное покрытие должно иметь высокое содержание сухого остатка (более 50% мас.). В настоящее время практикуется нанесение покрытия оптимальной толщины за 1-2 слоя окраски поверхности.

4. В покрытии должно быть низкое содержание токсичных растворителей или они должны быть заменены на активные разбавители. Активные разбавители позволяют наносить ЛКМ безвоздушным распылением без подогрева и улучшать растекаемость лакокрасочных составов на окрашиваемой металлической поверхности.

5. Должны быть снижены температуры нанесения ЛКМ. Это требование позволяет расширять сезонные пределы окрашивания поверхностей стальных резервуаров.

6. Должен быть ускорен процесс отверждения пленки покрытия. В этом случае сушка покрытия не тормозит технологический процесс ПКЗ.

7. Возможность совместимости защитного покрытия со средствами консервации чистой поверхности и поверхности с остаточной ржавчиной, что ведет к увеличению защитных свойств пленки покрытия, а, следовательно, к увеличению срока защиты.

8. Покрытие должно быть экономически оправдано по стоимости и сроку эксплуатации.

Наиболее перспективными в этом отношении являются новые ЛКМ на основе модифицированных эпоксидных смол и полиуретанов.

В настоящее время авторами публикации разработано несколько защитных безрастворительных лакокрасочных систем на основе эпоксидных составов с оптимальным сочетанием совместимых по химической природе биодобавок с целью подавления наиболее коррозионно-агрессивных микроорганизмов на внутренней поверхности резервуара, заполненного нефтепродуктами. Последняя разработка [11] отличается от предыдущих безрастворительных эпоксидных составов этого ряда оригинальным новым отвердителем и наличием разбавителя, участвующего в процессе отверждения пленки покрытия и отсутствием необходимости подогрева перед нанесением высоковязкого состава.

Результаты исследования микробиологической активности на подавление бактерий и микроскопических грибов представлены в табл. 2.

Таблица 2. Бактерицидная активность пленки нового биопокрытия

в сравнении с пленкой эмали ТАНЭП-622

Как видно из табл. 2, новый биосостав по сравнению с традиционным составом ТАНЭП обладает высокими биоцидными свойствами по отношению к микроскопическим бактериям и грибам.

Новая защитная система [эмаль ТАНЭПâ-651 (БЭП-651) и грунтовка ТАНЭПâ-0447 (БЭП-0447)] выпускается по ТУ 2312-020-50928500-2007 и имеет санитарно-эпидемиологическое заключение № 78.01.05.231.П.002418.02.09 от 06.02.2009 г.

Для новой биостойкой системы покрытия ТАНЭП-651 в табл. 3 представлены следующие показатели качества.

Таблица 3. Показатели качества противокоррозионной

биосистемы ТАНЭП-651

Организацией ФАУ «25 ГосНИИхиммотологии Минобороны России» были выполнены классификационные испытания по влиянию покрытия на кондицию нефтепродуктов. Результаты показателей качества исследованных нефтепродуктов после длительного контакта с новым покрытием ТАНЭП-651 полностью отвечали требованиям соответствующих ГОСТов и необходимым эксплуатационным показателям по программе комплекса методов квалификационной оценки топлив (КМКО).

Защитная отечественная биостойкая система покрытий ТАНЭП-651 представляет собой оригинальную модификацию безрастворительного эпоксидного покрытия, и ее целесообразно рекомендовать для нанесения на внутреннюю поверхность средств хранения и транспортирования нефтепродуктов.

Список литературы

1. Сухаревич В. И, Кузикова И. Л., Медведева И. Г. Защита от биоповреждений, вызываемых грибами. − СПб. : ЭЛБИ-СПБ, 2009 г.

2. Тресконова К. Значение биоцидов в производстве современных лакокрасочных материалов // Лакокрасочные материалы и их применение. − 2003. − № 2-3.

3. ГОСТ 1510−84. Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение;  ГОСТ В 28569− 90. Средства хранения и транспортирования светлых нефтепродуктов. Общие требования к защите от коррозии.

4. Ильичев В.Д. [и др.]. Биоповреждения. − М. :  Высшая школа, 1987 г.

5. ГОСТ 9.102−91. ЕСЗКС. Воздействие биологических факторов на технические объекты. Термины и определения. − М., 1991.

6. Каневская И. Г. Биологические повреждения промышленных материалов. − Л. : Наука, 1984г.

7. Власова И. Д. [и др.]. Биопоражаемость нефтяных топлив : тезисы доклада / Первая Всесоюзная конференции по биоповреждениям. − М. : 1978г.

8. Герасименко А. А. Защита материалов от биоповреждения. − М. : Машиностроение, 1984 г.

9. Химические средства защиты от биокоррозии. − Уфа : Наука, 1980. − Ч. 1, 2.

10. Микробиологическое разрушение материалов : учеб. пособие / под ред. проф. В. Т. Ерофеева, проф. В. Ф. Смирнова. − Саранск :  Изд-во Мордовского ун-та, 2007.

11.  Патент 2371460 Рос. Федерация. Биоцидный эпоксидный состав для покрытий, контактирующих с нефтепродуктами /  Е. В. Бакирова,  Г. В. Щедролосева, Т. В. Варагина и др. ; патентообладатель ФГУ НИИПХ Росрезерва ; приоритет 20.11.07 ;  зарег. 27.10.09.